Зачистку наружных поверхностей обжатием применяют для плоских мелких деталей сложной конфигурации толщиной 3—7 мм. Зачистка наружных поверхностей деталей из мягких материалов обжатием отличается от обычного процесса зачистки тем, что в данном случае не имеет места отделение материала в стружку. Сущность процесса зачистки наружных поверхностей обжатием состоит в том, что предварительно вырезанная или изготовленная на металлорежущих станках заготовка проталкивается пуансоном через матрицу, имеющую рабочую полость в виде цилиндра с закругленными рабочими кромками.
Если зачистка производится проталкиванием через матрицу (на провал), толщина калибруемой детали изменяется неравномерно и торцовые поверхности искажаются. В связи с этим зачистку обжатием деталей во избежание искривления плоскостей и искажения формы необходимо производить с подчеканкой на «жестком» выталкивателе. Схема и размеры рабочей части такого штампа показаны
на рис. 55. Рабочую часть штампа монтируют на блоке с направляющими колонками. Заготовку укладывают в фиксатор 2, который обычно из соображений безопасности работы делают выдвижным или откидным (в рассматриваемом случае фиксатор выдвижной). Применение выдвижного фиксатора облегчает удаление отштампованной детали. Заготовка из фиксатора пуансоном 1 проталкивается через матрицу 3 и на ее закругленных кромках обжимается, затем в конце хода она обжимается (чеканится) между торцом пуансона и выталкивателем 4. Двусторонний зазор между матрицей и пуансоном в штампах для зачистки принимают равным 0,01— 0,02 мм.
Если обжатие происходит с подчеканкой, то усилие Р в кГ для подбора пресса рассчитывают по формуле
Радиус закругления R для матриц первой зачистки берется равным 3 мм, для второй зачистки 2,5 мм и, наконец, для третьей 1,75 мм. Протяженность рабочей полости матрицы берется (1,2-1,5) S. Для получения чистой поверхности на зачищаемой детали и исключения налипания материала на поверхность матрицы шероховатость поверхности рабочей полости должна быть не ниже 9—10-го классов чистоты, а твердость HRC = 63 — 65. Матрицу изготовляют из легированных сталей; для деталей простых конфигураций матрицы изготовляют цельными, а для сложных — составными. Стойкость матриц в среднем составляет 25 000—30 000 деталей.
Количество операций при зачистке обжатием зависит от состояния заготовки, величины припуска на зачистку, требований к точности и чистоте поверхности изготовляемой детали и устанавливается исходя из того, что припуск па каждой операции не должен превышать 0,2 мм на сторону.
Заготовка должна иметь срез, перпендикулярный к плоскости, не имеющий на своей поверхности волосовин и задиров; кромки нижней плоскости заготовки не должны иметь замятии, вмятин и срывов углов. Срывы углов вызывают необходимость несколько изменять форму заготовки, если на готовой детали нужно получать острые углы менее 60°. В этом случае на заготовке, подлежащей калибровке, вершину острого угла следует делать с закруглением радиус которого около 1,5 мм, так чтобы высота хорды от образующих углов составляла 0,2—0,3 мм. Размер плоской заготовка D3 в мм рассчитывают по формуле
Чтобы гарантировать на заготовке, подвергаемой зачистке, необходимый припуск, надо технологический зазор в вырезном штампе выполнять за счет матрицы, а не за счет пуансона, как это обычно делается при вырезке по наружному контуру.
Стальные заготовки, поступающие на зачистку обжатием независимо от числа операций, обезжиривают, фосфатируют или омедняют и смазывают.
Фосфатирование и омеднение исключают налипание металла заготовки на поверхность матрицы и способствуют получению чистой поверхности.